如果說皂化反應(yīng)是制造潤滑脂最基本的條件，則最高煉制溫度就是制造潤滑脂最關(guān)鍵的條件。潤滑脂在煉制過程中纖維結(jié)構(gòu)發(fā)生幾次相轉(zhuǎn)變過程，特別是在最高煉制溫度下皂纖維處于熔融狀態(tài)，熔融狀態(tài)的皂纖維基本形成了皂與油的溶膠狀態(tài)。在此狀態(tài)下可采取不同的急冷方式來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品不同的性能要求，如果最高煉制溫度偏低，則難以實(shí)現(xiàn)上述目的；最高煉制溫度偏高，雖可實(shí)現(xiàn)各種性能要求，但釜內(nèi)基礎(chǔ)油輕組分會(huì)大量揮發(fā)，而且急劇氧化，影響脂的外觀和潤滑脂產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)抗氧劑也易因揮發(fā)變質(zhì)而失去作用。因此應(yīng)注意在生產(chǎn)過程中，一方面加快升溫速率，以便盡快達(dá)到最高煉制溫度，同時(shí)又要求在達(dá)到最高煉制溫度后，迅急進(jìn)入冷卻調(diào)和工序，使釜內(nèi)物在最高煉制溫度下停留時(shí)間盡可能地短。

在鋰基潤滑脂生產(chǎn)過程中，當(dāng)溫度達(dá)到155～175℃時(shí)，制脂釜內(nèi)混合物即由開始加熱皂化至熔融，基本上形成了皂與油的溶膠狀態(tài)。有些生產(chǎn)廠在此溫度下即加急冷油，同時(shí)用齒輪泵通過剪切閥打循環(huán)使其冷卻。這種工藝所制備的鋰基潤滑脂的性能較差。正確的方法是繼續(xù)升溫至最高煉制溫度205～210℃左右，使制脂釜內(nèi)皂一油體系完全呈真溶液狀態(tài)。然后進(jìn)入冷卻工序，通過控制冷卻速率和方式，以獲得最佳鋰基潤滑脂的皂纖維結(jié)構(gòu)，從而生產(chǎn)出性能優(yōu)良的鋰基潤滑脂產(chǎn)品。

為了制備性能優(yōu)良的鋰基潤滑脂產(chǎn)品，在生產(chǎn)工藝條件上，采用預(yù)留30％～50％的基礎(chǔ)油作急冷混合油，使制脂釜內(nèi)物的溫度由最高煉制溫度205～210℃將至150～160℃，然后經(jīng)循環(huán)剪切或研磨處理。這種工藝與常規(guī)的操作方法相比，可節(jié)省脂肪酸原料。例如，生產(chǎn)3號(hào)鋰基潤滑脂，含皂量只需要8%～10%，而且產(chǎn)品的機(jī)械安定性好，十萬次剪切試驗(yàn)的錐入度變化值在25個(gè)單位左右。

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